FICHAS TÉCNICAS
| TP (AISI) | C (Máx) | Mn (Máx) | P (Máx) | S (Máx) | Si (Max) | Cr | Ni | Otros Elementos |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 304 | 0,08 | 2,00 | 0,040 | 0,030 | 0,75 | 12,0 - 20,0 | 8,0 - 11,0 | |
| 304L | 0,030 | 2,00 | 0,040 | 0,030 | 0,75 | 18,0 - 20,0 | 8,0 - 13,0 | |
| 310S | 0,08 | 2,00 | 0,040 | 0,030 | 0,75 | 24,0 - 26,0 | 19,0 - 22,0 | Mo=0,75 max |
| 316 | 0,08 | 2,00 | 0,040 | 0,030 | 0,75 | 16,0 - 18,0 | 10,0 - 14,0 | Mo=2,00 - 3,00 |
| 316L | 0,03 | 2,00 | 0,040 | 0,030 | 0,75 | 16,0 - 18,0 | 10,0 - 15,0 | Mo=2,00 - 3,00 |
| 321 | 0,08 | 2,00 | 0,040 | 0,030 | 0,75 | 17,0 - 20,0 | 9,0 - 13,0 | Ti=5xC - 0,70 max |
| Normas | A - 554 | A - 312 | A - 269 | A - 249 | A - 270 | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Aplicaciones | Tubos redondos, cuadrados y rectangulares para aplicaciones estructurales | Trabajos en altas y bajas temperaturas. Conducción de líquidos corrosivos. | Trabajos en altas y bajas temperaturas, trabajos en ambientes corrosivos. | Calderas, Condensadores, Intercambiadores de Calor. | Tubos sanitarios destinados a la industria láctea, alimenticia y farmacéutica. | |
| Tolerancias | Diámetro / mm | 25,4 ± 0,13 38,1 ± 0,15 50,8 ± 0,18 76,2 ± 0,25 101,6 ± 0,38 | 10,29 a 48,26 (incl) + 0,4/-0,8 48,26 a 114,3 (incl) ± 0,8 114,3 a 219,08 (incl) +1,6/-0,8 219,08 a 457,2 (incl) +3,2/-0,8 660,4 a 762 (incl) +4/-0.8 | Hasta 38,10(excl) ± 0,13 38,1 a 88,9 (excl) ± 0,25 88,9 a 139,7 (excl) ± 0,38 139,7 a 203,2 (excl) ±0,76 | Hasta 25,40 (excl) ± 0,1 25,40 a 38,1 (incl) ± 0,15 38,10 a 50,8 (excl) ± 0,2 50,8 a 63,5 (excl) ± 0,25 63,5 a 76,2 (excl) ± 0.3 76,20 a 101,6 (incl) + 0,38 101,6 a 127 (incl) +0,38/-0,64 | 25,4 +0,05 -0,20 mm 38,1 +0,05 - 0,20mm 50,8 +0,05 -0,28mm 63,5 +0,05 - 0,28mm 76,2 + 0,08 -0.30 mm 101,6 +0,08 -0,38mm |
| Espesor | ± 10% del espesor especificado | -12,5% del espesor especificado. | Hasta 1/2" (incl) ± 15% Mayor de 1/2" ± 10% | ± 10% del espesor especificado. | ± 12,5% del espesor especificado. | |
| Longitud | > 3000 < o = 7300 -0 + 4,8 mm | - 0 + 6 mm | Hasta 38,1 (excl) -0/ ± 3,2 38,1 a 203,2 (excl) -0 / ±4,8 | Hasta 50,8 (incl) -0/ +3 Mayor de 50,8 -0/ +5 | -0 +3,2 mm | |
| Ovalización | 1,5% del diámetro exterior especificado | 1,5% del diámetro exterior especificado | Doble de la variación permitida del diámetro para espesores hasta 3,8mm (excl) | Hasta 25,40 (incl) ± 0,5 Mayor de 25,4 + 2% | - 0 + 3,2 mm | |
| Flecha | 0,76 mm por cada 900 mm. | 3,0 mm por cada 3 metros. | Rectos | 0,8 mm por cada 900 m. | Rectos | |
| Extremos | Planos y libres de rebarbas. | Planos o cuando requerido biselados 37.1 ± 1/ 2 ° ± 2.1 / 2° | Planos | Planos | Planos | |
| Proceso de Soldadura | Soldadura automática por fusión sin aporte del metal. | Soldadura automática por fusión sin aporte del metal. | Soldadura automática por fusión sin aporte de metal | Soldadura automática por fusión sin aporte de metal | Soldadura automática por fusión sin aporte de metal | |
| Dirección de Soldadura | Longitudinal | Longitudinal | Longitudinal | Longitudinal | Longitudinal y transversal. | Longitudinal |
| Tratamiento Térmico | Sin tratamiento | a 1040°C mínimo. Enfriado brusco. | A 1040°C mínimo. Enfriado brusco | A 1040°C mínima. | Sin tratamiento. | A 1040°C mínima. Enfriado brusco. |
| Trabajo en Frío | -.-.-.-.- | -.-.-.-.- | -.-.-.-.- | Laminación interna de soldadura. | Laminación interna de soldadura. | |
| Terminación | Decapado, libre de rebarbas y superficie lisa. | Decapado, libre de rebarbas y superficie lisa. | Decapado, libre de rebarbas y superficie lisa. | Decapado, libre de rebarbas y superficie lisa. | Pulido interno y/o externo. | |
| Destructivos | Expansión / Aplastamiento | Tracción. Aplastamiento = P / Ø hasta 8"(incl). Doblado =P Ø más de 8" | Dureza, Aplastamiento y abridado | Tracción dureza. Aplastamiento abridado, doblado inverso. | Aplastamiento | |
| No Destructivos | -.-.-.-.- | Prueba hidráulica o eddy current. | Prueba hidráulica o eddy current. | Prueba hidráulica o eddy current. | Prueba hidráulica o eddy current. |
Austeníticos
Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono. La adición de níquel consigue modificar la estructura de estos materiales.
El acero que caracteriza a este grupo es el AISI-304, EN 1.4301.
Es el grupo de aceros con mayores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de componentes y equipos, así como de comportamineto en servicio. Tienen propiedades de conformación excelentes, muy buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos de corrosión.
AISI 304
Es el acero inoxidable austenítico base. Presenta una solidabilidad óptima y una buena resistencia a la corrosión a temperatura ambiente. Mantenido por bastante tiempo en el intervalo crítico de temperatura entre los 450º y 850ºC, presenta el riesgo de precipitación intercristalina de carburo de cromo con la consiguiente corrosión intergranular.
AISI 304L
Es una variedad del AISI 304 con contenido de carbono máximo del 0,03% que asegura una bajísima formación de carburo de cromo si se mantiene por mucho tiempo en el intervalo crítico de temperatura con el consiguiente escaso riesgo de corrosión intergranular.
AISI 316
Contiene un agregado de 2+3% de molibdeno que lo hace particularmente resistente a las agresiones químicas con acción reductora. En el intervalo crítico de temperatura también presenta el riesgo de precipitación de carburo de cromo.
AISI 316L
Con contenido de carbono máximo del 0,03% presenta escasa propensión a la formación de carburo de cromo y tiene una buena resistencia a la corrosión intercristalina.
AISI 316TI
El agregado de titanio también aquí, impide la formación de carburo de cromo y por lo tanto, hace que este material sea particularmente adecuado para el uso prolongado en el intervalo crítico de temperatura. Resistente a la formación de cascarilla hasta más allá de los 800ºC.
AISI 321
A los componentes del AISI 304 se le agrega una determinada cantidad de titanio que tiene el efecto de impedir la formación de carburo de cromo. Por lo tanto, está exento del fenómeno de la corrosión intergranular y es particularmente adecuado para el uso prolongado en el intervalo crítico de temperatura. Buena resistencia a la formación de cascarilla hadta aproximadamente los 800ºC.
Ferríticos
Los aceros ferríticos son también aleaciones de hierro, cromo y carbono, con mayores contenidos de cromo y menores de carbono que los martensíticos. Los valores típicos de estos elementos son: C < 0,10%; Cr 16 – 18%
El acero representativo de este grupo es el AISI-430, EN 1.4016.
Sus características mecánicas permiten efectuar conformaciones de tipo medio. Tienen buena soldabilidad y son muy utilizados en aplicaciones donde la estética es un factor importante. La resistencia a la corrosión es mejor que la de los martensíticos.
Martensíticos
Estos aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono con contenidos típicos de: C >= 0,10%; 12-14%.
El tipo de acero que caracteriza a este grupo es el AISI-420, EN 1.4028.
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.
Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas y tienen suficiente resistencia a la corrosión.
Su aplicación más caraterística es la cuchillería.
Principales fenómenos corrosivos
Una correcta utilización de los productos en acero inoxidable debe tener en cuenta los fenómenos corrosivos que se pueden desarrollar.
Corrosión generalizada
Es la corrosión que se extiende sobre toda la superficie del tubo y que provoca una reducción progresiva del espesor y, consecuentemente, una disminución de la resistencia mecánica. Este tipo de corrosión es más frecuente en las superficies con elevada rugosidad en ambiente muy agresivo.
Corrosión bajo tensión
Se debe a la presencia, en ambiente corrosivo, de solicitaciones mecánicas o tensiones residuas en la parte interior de los materiales provocadas por la deformación plástica, la soldadura o ciclos térmicos no apropiados. La corrosión se presenta de forma localizada y con una velocidad de penetración muy elevada.
Corrosión galvánica
Es una corrosión por contacto que se verifica en presencia de un ambiente ácido. A veces la misma humedad atmosférica crea una continuidad eléctrica entre los materiales formando una zona catódica y una anódica, que será más sujeta a la corrosión.
Corrosión intercristalina o intergranular
Se debe a la precipitación de cromo en los bordes de los granos de aceros sensibilizados por una utilización a temperatura crítica (generalmente entre 450ºC y 850ºC, para los aceros austeníticos). Normalmente dicha corrosión se manifiesta próxima a la zona térmicamente alterada por la soldadura.
Corrosión intersticial
Este tipo de corrosión puede verificarse con la presencia de un intersticio en el acoplamiento de dos metales en ambiente agresivo. En este caso la escasa oxigenación puede obstaculizar la pasivación de la superficie del acero inoxidable provocando un ataque corrosivo localizado.
Corrosión por picado
Numerosas son las causas a las que se debe este tipo de corrosión. Entre las principales recordamos:
– Precipitación de carburos de cromo en los bordes de los granos.
– Zonas ferríticas/martensíticas en estructura austenítica.
– Inclusiones no metálicas (seleniuros y sulfuros).
– Contaminaciones superficiales ferrosas.
– Endurecimiento por deformación plástica.
Todos estos factores pueden provocar una falta de pasivación en algunos puntos de la superficie provocando, en ambiente agresivos, una corrosión que se manifiesta con pequeños huecos de dimensiones hasta microscópicas.
